Las mediciones cuantitativas de fluidez generalmente implican medir la velocidad a la que fluye un fluido a través de un orificio calibrado. Obviamente, esto es técnicamente complicado con metales fundidos, pero también hay varios métodos más ad-hoc que se han utilizado durante mucho tiempo en la fundición de metales.
Una forma común es sumergir una varilla de acero caliente en el crisol y observar cómo gotea el metal.
La mayoría de los metales fundidos son aleaciones de alguna descripción y la proporción de elementos de aleación tiene un efecto significativo tanto en el punto de fusión como en la fluidez. De hecho, muchas aleaciones no tienen un punto de fusión distinto, sino que pasan por una especie de región de ‘granizado’ donde las fases líquida y sólida existen simultáneamente. Esto complica las cosas en comparación con los elementos puros que son líquidos o sólidos.
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Este es un diagrama de fase para una aleación genérica.
A menudo, la situación es aún más compleja que esta, ya que hay muchos más de dos elementos de aleación presentes.
Además, algunos elementos de aleación tienen un efecto pronunciado sobre la fluidez, el silicio, por ejemplo, mejora el flujo en bronce y aleaciones ferrosas.
En la soldadura MIG, el gas protector a veces contiene una pequeña cantidad de oxígeno que mejora la fluidez del charco de soldadura.
En la fundición de metales ferrosos, el contenido de carbono es crítico tanto para la fluidez como para el punto de fusión y esto a su vez está determinado en gran medida por la velocidad a la que se sopla el aire en el horno. Demasiado poco aire y no se calienta lo suficiente, demasiado y el contenido de carbono comienza a disminuir, lo que tiene un doble golpe para aumentar el punto de fusión y reducir la fluidez.