1, entorno de trabajo del horno de cemento y los requisitos de refractario
El nuevo horno de cemento seco es un sistema grande. Desde el precalentamiento de las materias primas, la descomposición, hasta la calcinación a alta temperatura para producir clinker, hasta el enfriamiento del material, antes y después de la longitud total de varios cientos de metros. Y este es solo el sistema principal, hay un gran sistema auxiliar, como sistemas de ventilación, sistemas de generación de energía de calor residual, están a altas temperaturas, necesitan proteger el material refractario . Sin embargo, un sistema principal y auxiliar tan grande, además del trabajo en una atmósfera erosiva química grave, las otras condiciones son diferentes, la temperatura no es solo diferentes niveles, hay diferentes grados de variación y frecuencia. La situación de la fuerza es diferente, han sido lavados por el aire, hay desgaste del clinker en bruto, hay estrés mecánico. La resistencia a la erosión del aire, el desgaste y el estrés mecánico y el tamaño de los diferentes, la situación es muy compleja. Por lo tanto, los requisitos de rendimiento para los materiales refractarios también son muy complejos. No es posible utilizar un solo material para cumplir con todos los requisitos. Debe usar una serie de materiales refractarios. En vista de la situación anterior, el ambiente de uso refractario del horno de cemento, aunque varía ampliamente, pero en general hay algunos comunes, es decir: una atmósfera erosiva química grave; mayor estrés mecánico y desgaste, fuerte estrés térmico. La diferencia se debe principalmente a la diferencia de temperatura. Los requisitos principales para los materiales refractarios son: resistencia al ataque químico, alta resistencia, resistencia al desgaste, resistencia al choque térmico, las diferentes partes de la refractariedad son bastante diferentes. Si se combina con el trabajo real de reparación de la compañía de cemento, es mejor endurecer temprano sinterizar temprano de alta resistencia, sería mejor.
2, varias comparaciones de rendimiento refractario de uso común
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Los moldes refractarios de horno de cemento son los siguientes: moldes alcalinos, moldeables con alto contenido de silicio, moldeables con alto contenido de alúmina.
El calcinable alcalino se refiere al material de espinela de magnesio y magnesio y aluminio basado en una clase de calcinables. Este material tiene una resistencia particularmente alcalina, las deficiencias del coeficiente de expansión térmica son mayores, menor resistencia al choque térmico, como para resolver el problema del choque térmico, el efecto de aplicación en el horno de cemento también es bueno.
El material altamente silíceo se refiere al contenido de alúmina de menos del 30% del material silíceo de aluminio, tales materiales a cierta temperatura y los materiales del horno y el gas del horno en los compuestos alcalinos en la superficie del material formaron rápidamente una capa de esmalte protector denso cerrado. para evitar la infiltración continua de álcali, a fin de proteger el material dentro del álcali ya no se continúa atacando, la formación de buena resistencia a los alcalinos. Sin embargo, la debilidad de tales materiales es que la temperatura suave es baja, baja resistencia, poca resistencia al desgaste.
Rendimiento de moldes alcalinos para horno de horno
El ladrillo refractario con alto contenido de alúmina se refiere a la formación de una clase de materiales a base de alúmina. Principalmente incluye una variedad de corindón, mullita, etc. Las características comunes de estos materiales son alta dureza, alta resistencia al desgaste, las deficiencias no son alcalinas, porque la reacción de alúmina y (K, Na) 2O puede formar β-alúmina, lo que resulta en expansión de volumen, destrucción de la estructura del material, cuando hay El material de sílice en presencia de nefelina puede formar, no solo la expansión de volumen, y el punto de fusión más bajo, el uso de una disminución significativa en el rendimiento.
3, Análisis del mecanismo de daños de refractarios para horno de cemento
1: exfoliación alcalina
2: grietas de choque térmico y daños por tensión mecánica
3: desgaste del material de erosión por aire
4: daños causados por propiedades no materiales
Defectos de construcción: construcción causada por un bajo rendimiento del material causado por defectos, poca movilidad, segregación de materiales, grietas de construcción, etc.
El mantenimiento no cumplió con los requisitos del proceso: horneado, sin resistencia de sinterización, equipo auxiliar bajo: máquina mezcladora, molde de neumáticos, soldadura de anclaje por vibración, vendaje, estructura, establezca el tamaño de cada ubicación
4, análisis de rendimiento moldeable de alta resistencia y alta resistencia al desgaste
1: análisis de alta resistencia y alta resistencia al desgaste: rendimiento por la naturaleza del material en sí. El material de fundición está hecho de material de corindón de alta alúmina, corindón, todos sabemos que la alta dureza y la alta resistencia del material, la resistencia al desgaste es sí. Pero en el moldeable solo el desgaste del grano es inútil, pero también debe ser un agente aglutinante y la misma parte de la matriz Caixing resistente al desgaste. En la matriz se agrega corindón con material homogéneo @ -AL2O3 en polvo, por lo que la resistencia al desgaste global moldeable es muy buena.
2: análisis de resistencia al choque térmico: la resistencia al desgaste del material de corindón puro es buena, pero el choque térmico es pobre, pero también parte del sio2, para producir parte de la mullita, coeficiente de expansión térmica de mullita de solo magnesia tres Uno por uno, la mitad del corindón , junto con el coeficiente de expansión térmica del corindón causado por el efecto de endurecimiento de microgrietas, que mejora la resistencia al choque térmico del material.
3: resolución de problemas resistente a los álcalis: si el corindón también es apenas alcalino en el pasado, la mullita en condiciones alcalinas es muy inestable. Por lo tanto, los materiales comunes con alto contenido de alúmina utilizados en el horno de cemento ciertamente no funcionan. Pero la alta resistencia y la alta resistencia al desgaste moldeable debido a la formación de película protectora antialcalina se pueden formar sobre el material, la corindón mullita por el efecto protector, por lo que la corindón mullita para mantener sus excelentes características, pero también tiene una Buena resistencia a los álcalis. Por lo tanto, la plena satisfacción del horno de cemento en los requisitos de los refractarios.
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