¿Cuál es el proceso de producción de acero?

Desde “cero”, uno extrae mineral de hierro de la tierra. Luego lo enriquecen mediante procesos de pulverización y flotación, etc., para concentrar el contenido de hierro. Luego se alimenta a un alto horno, con carbono (“coque”, que es el carbón que ha eliminado la mayoría de los componentes volátiles e impurezas en un coque). Se agrega piedra caliza, para hacer una escoria adecuada para absorber las impurezas. Se expulsa una ráfaga de aire a través del coque encendido, que reacciona con el óxido de hierro. Se producen monóxido de carbono y CO2, junto con hierro líquido que está saturado con un exceso de carbono. (Por lo tanto, Fe más 3.5% a 4% de carbono en solución.) Si se echa como está, esto hace “arrabio”, pero la mayoría del hierro líquido de un alto horno se “llena” en vagones aislados y se transporta a un taller de fabricación de acero. Allí, se vierte en un horno de producción de acero con oxígeno (generalmente un “BOF” o horno de oxígeno básico). Por lo general, algunos desechos de acero también se cargan, para proporcionar una temperatura equilibrada adecuada para el producto final. El oxígeno a alta presión se insufla en el líquido a través de una lanza refrigerada por agua. El oxígeno reacciona con el exceso de carbono que se disuelve en el hierro líquido (así como con el silicio y ciertos otros elementos). Esto aumenta en gran medida la temperatura del contenido del horno (a aproximadamente 1700 C o 3100 F) y elimina casi todo el carbono en el proceso. Una vez que se ha eliminado la mayor parte del exceso de carbono, el hierro líquido ahora se denomina “acero” y se “golpea” en un cucharón revestido de ladrillos. Se agregan aleaciones durante el grifo: manganeso, silicio, aluminio y muchos otros. (A menudo, incluso algo de carbono, para elevar el contenido final de carbono hasta el nivel deseado deseado de manera controlada.) En la mayoría de las operaciones modernas de fabricación de acero, la cuchara llena de acero se envía a un “procesamiento de cuchara” (o ” estación de metalurgia de cuchara “), para un mayor calentamiento, acondicionamiento de escorias y recorte del contenido de aleación. También se puede enviar a un” desgasificador “que pone el acero al vacío para extraer gases como el hidrógeno. Una vez que todos estos procesos intermedios cuando están completos, el acero generalmente se introduce en lingotes o, más comúnmente, en una “rueda continua” donde se llena un recipiente grande con acero líquido que luego se alimenta a chaquetas o “moldes” refrigerados por agua. sección sólida mientras se retira (algo así como una “máquina de plastilina”). El producto moldeado (“losas” o “floraciones” o “palanquillas”, dependiendo del tamaño de la sección transversal) se calienta nuevamente a una instalación de laminación en caliente, enrollada en bobinas, láminas o barras, y enviada a r mayor consumo. Una alternativa importante consiste en reducir el polvo de óxido de hierro a metal de hierro con gas natural, y luego formar el polvo “metalizado” en gránulos para material de carga. Esto es costoso, pero algunos productores lo están utilizando en lugar de la configuración muy voluminosa y costosa de altos hornos / hornos de coque. Además, el acero y el hierro se reciclan más fácilmente que casi cualquier otro material industrial. El proceso del horno eléctrico utiliza un arco eléctrico para derretir la chatarra, calentarla a la temperatura de fundición, alearla como se desee y luego colarla. Este proceso puede producir la mayoría de los grados de acero y es menos costoso que el proceso de alto horno / BOF.