Con la introducción de las armas de fuego, los trabajadores de armaduras al principio trataron de compensar reforzando la coraza, o la cubierta del torso, con placas de acero más gruesas y una segunda placa pesada sobre el peto, proporcionando cierta protección contra las armas. Por lo general, sin embargo, la armadura de cumber-some se abandonaba donde las armas de fuego entraban en uso militar.
Un chaleco antibalas consiste en un panel, una lámina en forma de chaleco de polímeros plásticos avanzados que se compone de muchas capas de Kevlar, Spectra Shield o, en otros países, Twaron (similar a Kevlar) o Bynema (similar a Spectra). Las capas de Kevlar tejido se cosen juntas usando hilo de Kevlar, mientras que el Spectra Shield no tejido se reviste y se une con resinas como Kraton y luego se sella entre dos láminas de película de polietileno.
- ¿Cómo podría obtener propiedades ortotrópicas para los materiales?
- ¿Cómo causa la polarización la birrefringencia de un material?
- ¿Qué material usa Nike que lo hace tan costoso?
- ¿Por qué se utilizan aleaciones metálicas para hacer instrumentos musicales?
- ¿Cómo gira una rueda?
Hacer el panel de tela
- 1 Para hacer Kevlar, el polímero de poli-para-fenilen tereftalamida debe producirse primero en el laboratorio. Esto se realiza a través de un proceso conocido como polimerización, que consiste en combinar moléculas en cadenas largas. El líquido cristalino resultante con polímeros en forma de varillas se extruye a través de una hilera (una pequeña placa de metal llena de pequeños agujeros que se parece a un cabezal de ducha) para formar hilo de Kevlar. La fibra de Kevlar luego pasa a través de un baño de enfriamiento para ayudar a que se endurezca. Después de rociarse con agua, la fibra sintética se enrolla en rollos. El fabricante de Kevlar generalmente envía la fibra a los lanzadores, que tuercen el hilo para que sea adecuado para tejer. Para hacer tela de Kevlar, los hilos se tejen en el patrón más simple, tejido liso o atigrado, que es simplemente el patrón superior e inferior de hilos que se entrelazan alternativamente.
- 2 A diferencia del Kevlar, el Spectra utilizado en los chalecos antibalas generalmente no está tejido. En cambio, los fuertes filamentos de polímero de polietileno se hilan en fibras que luego se colocan paralelas entre sí. La resina se usa para recubrir las fibras y sellarlas juntas para formar una lámina de tela Spectra. Luego se colocan dos láminas de esta tela en ángulo recto entre sí y nuevamente se unen, formando una tela no tejida que luego se intercala entre dos láminas de película de polietileno. La forma del chaleco se puede cortar del material.
- Cortar los paneles
- 3 La tela de Kevlar se envía en grandes rollos al fabricante del chaleco antibalas. La tela se desenrolla primero sobre una mesa de corte que debe ser lo suficientemente larga como para permitir que se corten varios paneles a la vez; a veces puede ser como Kevlar ha sido durante mucho tiempo el material más utilizado en chalecos antibalas. Para hacer Kevlar, primero se produce la solución de polímero. El líquido resultante se extruye de una hilera, se enfría con agua, se estira sobre rodillos y se enrolla en una tela.
Un competidor reciente de Kevlar es Spectra Shield. A diferencia de Kevlar, Spectra Shield no está tejido sino que se hila en fibras que luego se colocan paralelas entre sí. Las fibras están recubiertas con resina y en capas para formar la tela. largo hasta 32.79 yardas (30 metros). En la mesa de corte se colocan tantas capas del material como sea necesario (tan solo ocho capas o hasta 25, dependiendo del nivel de protección deseado). - 4 Luego se coloca una hoja cortada, similar a las piezas de patrones utilizadas para la costura en el hogar, sobre las capas de tela. Para aprovechar al máximo el material, algunos fabricantes utilizan sistemas de gráficos por computadora para determinar la ubicación óptima de las hojas cortadas.
- 5 Usando una máquina de mano que funciona como una sierra de calar, excepto que en lugar de un cable de corte tiene una rueda de corte de 5,91 pulgadas (15 centímetros) similar a la del extremo de una cortadora de pizza, un trabajador corta alrededor de las hojas cortadas para formar paneles, que luego se colocan en pilas precisas
Coser los paneles
- 6 Si bien Spectra Shield generalmente no requiere costura, ya que sus paneles generalmente solo se cortan y se apilan en capas que van en bolsas ajustadas en el chaleco, un chaleco antibalas hecho de Kevlar puede coserse con acolchado o cosido en caja. Las costuras de acolchado forman pequeños diamantes de tela separados por costuras, mientras que las costuras de caja forman una sola caja grande en el medio del chaleco. Las costuras de acolchado requieren más mano de obra y son más difíciles, y proporcionan un panel rígido que es difícil de alejar de las áreas vulnerables. Las costuras en caja, por otro lado, son rápidas y fáciles y permiten el libre movimiento del chaleco.
- 7 Para coser las capas juntas, los trabajadores colocan una plantilla en la parte superior de las capas y frotan con tiza en las áreas expuestas del panel. Después de hacer el paño, se debe cortar en las piezas de patrón adecuadas. Estas piezas se cosen juntas con accesorios (como correas) para formar el chaleco terminado. haciendo una línea punteada en la tela. Una alcantarilla luego cose las capas juntas, siguiendo el patrón hecho por la tiza. A continuación, se cose una etiqueta de tamaño en el panel.
Terminando el chaleco
- 8 Las carcasas para los paneles se cosen juntas en la misma fábrica utilizando máquinas de coser industriales estándar y prácticas de costura estándar. Luego, los paneles se deslizan dentro de las carcasas y se cosen los accesorios, como las correas. El chaleco antibalas terminado viene en caja y enviado al cliente.
