Hay dos formas comúnmente utilizadas para fabricar acero, dependiendo de la elección de las materias primas.
La primera forma es comenzar con mineral de hierro y extraer hierro líquido relativamente impuro usando un horno muy muy grande, que es probablemente el mayor reactor químico existente.
Los altos hornos modernos varían en tamaño de 20 a 35 m (70 a 120 pies), tienen diámetros de hogar de 6 a 14 m (20 a 45 pies) y pueden producir de 1,000 a casi 10,000 toneladas de arrabio diariamente.
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Debido a la gran capacidad y la naturaleza continua de la operación, la fabricación moderna de hierro se traslada a otras prácticas de fabricación de hierro como MIDREX, COREX. Aunque la eficiencia de estos procesos es menor que la del alto horno, se pueden detener y reiniciar fácilmente según los requisitos de producción.
El hierro líquido producido a partir de hornos de fabricación de hierro se toma para su posterior refinado utilizando procesos que se conocen como fabricación de acero primaria. La reacción química principal implica la eliminación de carbono al soplar oxígeno puro en metal líquido. En la etapa de fabricación de acero, el acero se alea con los elementos de aleación requeridos, como cromo, níquel, molibdeno, etc.
Segundo método: se desecha una gran cantidad de acero como chatarra durante la ruta de fabricación de un producto a partir del acero real producido. Además de esto, se generan desechos de los productos de acero desechados, por ejemplo, un reactor. Estos desechos se están utilizando como materia prima para la producción adicional de acero nuevo o del mismo grado. Tales desechos son comúnmente fundidos en un horno conocido como horno de arco eléctrico (EAF). Nuestra planta siderúrgica tiene un horno de arco eléctrico de 120 toneladas métricas de capacidad. Durante la operación EAF, los niveles de oxígeno y fósforo se reducen. El acero líquido producido a partir de EAF se transfiere al horno de refinación de cucharón (LRF). Durante el LRF, el nivel de azufre se reduce y se realizan las adiciones de aleación necesarias. La mayoría de las veces, la selección de chatarra adecuada se realiza según el grado de acero requerido, por lo que la adición de aleación necesaria durante el proceso es limitada.
Después de completar las adiciones de aleación necesarias, la mayoría de las veces el metal líquido se trata al vacío para reducir el nivel de gas y una mejor flotación de impurezas como FeO, MnS, etc. Algunos elementos de aleación como el titanio que son propensos a la oxidación se agregan después del tratamiento de vacío. Después del tratamiento al vacío, se toma metal líquido para la fundición.