Otros aquí han notado que los poliuretanos en sí mismos no se delaminan en el sentido de que las capas internas se separan, ya que el poliuretano forma una película continua sin interfaces internas para pegar. Sin embargo, en el trabajo que he hecho antes, la deslaminación de poliuretano tenía sentido en el contexto de los aglutinantes de poliuretano en las carcasas electrónicas que estaban allí por estética y para prevenir la corrosión del metal base. Se deseaba que el aglutinante de poliuretano no se exfoliara del sustrato, porque eso permitiría la corrosión del metal de la carcasa. Por lo tanto, en los casos en que el aglutinante era de poliuretano, se deseaba evitar la delaminación del poliuretano.
Un mecanismo de corrosión potencial que vi mucho ocurrió para los recubrimientos orgánicos, como el poliuretano, en aluminio. Una vez recubierto, la reacción de pasivación del aluminio consume el oxígeno interfacial disponible, dejando la interfaz desprovista de oxígeno. Dado que la mayoría de los recubrimientos orgánicos tienen difusividad finita para oxígeno y humedad, eventualmente cuando ambos alcanzan la interfaz de recubrimiento-sustrato, la presencia de oxígeno fresco en la vecindad de la interfaz que carece de oxígeno crea una celda de concentración. Con la humedad que proporciona el electrolito, se produce corrosión, generando suficiente presión osmótica para levantar el recubrimiento. Estas fallas se ven exacerbadas por un ambiente húmedo. Una variante de este mecanismo se llama corrosión filiforme y se distingue por las huellas de gusanos debajo del recubrimiento. El resultado es un revestimiento despegado antiestético y metal sin hueso. A continuación, describiré algunos de los factores que pueden abordarse para prevenir este tipo de falla.
Un factor es la adhesión húmeda. Esa es la adhesión entre el recubrimiento y el sustrato en presencia de humedad. Hay pruebas que evalúan la adhesión del recubrimiento, como la prueba de cinta, pero generalmente se realizan en condiciones ambientales donde la humedad no es alta. Por lo tanto, esas pruebas miden la adhesión en seco. Pero incluso si la adhesión en seco es buena, lo que a menudo es, la adhesión en húmedo es lo que importa para evitar la delaminación del recubrimiento. Una temperatura de transición vítrea baja ayuda con esto, ya que una temperatura operativa más alta que la temperatura de transición vítrea significa que el recubrimiento será más flexible y, por lo tanto, resistente a los esfuerzos osmóticos mecánicos que desean inducir la exfoliación del recubrimiento. Al mismo tiempo, sin embargo, una transición vítrea más alta generalmente se correlaciona con una menor difusividad de agua y oxígeno, lo que también ayuda a evitar los efectos de una adhesión húmeda inadecuada. Dados estos requisitos conflictivos junto con datos desconcertantes de la literatura sobre grupos funcionales de adsorción deseables a lo largo de las cadenas de polímeros, lo que encontré que funcionó mejor fue elegir el tratamiento de prerrevestimiento adecuado; aunque las propiedades del recubrimiento en sí pueden afectar indirectamente la adhesión húmeda, la imprimación correcta establecerá la adhesión húmeda en sí misma.
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Otro factor es el grosor del recubrimiento. Una de las funciones del recubrimiento orgánico es como una barrera contra la humedad y el oxígeno, por lo que un recubrimiento más grueso retrasará la entrada de humedad. Es posible que eso no evite por completo la corrosión interfacial, pero el retraso aún puede aumentar la vida útil de servicio.
Finalmente, aunque las pruebas de niebla salina tienen muchas críticas, he descubierto que es un buen presagio de fallas de campo.
